兰州石化炼油厂创出增效途径

　　2008年1至5月份，兰州石化炼油厂累计加工原油458.77万吨，同比增加36.43万吨；原油加工损失率累计完成0.639%，同比降低0.005个百分点；炼油综合能耗为73.70kg.Eo/t，同比降低3.52个单位；新鲜水消耗量398.64万吨，同比降低50.42万吨……一串串数字背后，记录了炼厂人追求卓越与艰苦奋斗的闪光足迹。

　　从兰州石化炼油厂2008年1至5月份生产经营情况经济分析会上获悉，1～5月份，该厂坚持“平稳、平衡、优化”的生产组织原则，通过优化资源配置和原油加工方案，抓好装置的满负荷、安全、平稳、优化运行，并将提高终端用水效率、提高水资源综合利用率和循环利用率等节能减排措施贯穿于日常生产过程中，呈现出了炼油生产安全平稳受控、原油加工量创历史新高、经济技术指标大幅度提升、节能节水取得新进展等生产经营形势喜人、亮点频闪的良好局面。

　　炼油生产安全平稳受控

　　年初以来，该厂克服原油性质差、设备腐蚀加剧等诸多不利因素，科学组织、优化配置、合理安排原油加工方案，全力保证装置安全平稳运行，尽最大努力满足成品油市场供应。2月份，我国遭遇了近60年来罕见的雨雪冰冻低温天气，炼厂干部员工认真制定落实防冻防凝方案，加强设备巡检和保养力度，确保不冻坏一台设备、一个阀门、一条管线，实现了装置平稳、安全度过了低温冰冻灾害天气。该厂在500万吨/年常减压装置在开工状态下，科学、合理的制定检修方案，先后完成了空冷E-102/1-8的更换、常三线汽提塔引压线漏点、双法兰液位计故障，为装置安全平稳运行和保持满负荷生产创造了条件。与此同时，及时处理了300万吨/年重催1#主风机主油泵振动大的问题，由于方案科学合理、措施切实可行，实现了四机组安全平稳运行的目标。结合11单元装置到了运行后期、设备腐蚀严重、安全隐患多等实际困难，该厂开展了11单元“百天特护，百天安全”活动，特护期间发现并及时处理了空冷泄漏11次，避免了装置非计划停车。四川汶川5.12地震发生后，11单元又推迟10天停工检修，较好的承担了生产任务，满足了地震灾区成品油市场需求，在关键时刻彰显了国企本色。

　　原油加工量创历史新高

　　继2007年原油加工量首次突破千万吨大关后，为满足成品油市场供应，切实担负起国有企业“三大责任”，该厂所有生产装置都保持了满负荷生产。2008年1—5月份，该厂累计加工原油458.77万吨，完成年计划45.88%，超计划加工原油7.8万吨，同比增加36.43万吨。其中，汽煤柴油总量完成313.7万吨，同比增加45.2万吨，涨幅16.8%。煤油产量同比增加3.54万吨，汽油产量同比增加20.34万吨，柴油产量同比增加21.33万吨。高标号汽油产量42万吨，超计划1.3万吨，同比增加8.2万吨，其中93#汽油同比增加0.5万吨，97#汽油同比增加7.7万吨。在中国石油西部炼厂中，兰州石化炼油厂原油加工量居第一位，占西部原油加工总量的33.5%，为较好的满足西南成品油市场做出了贡献，西部最大炼化基地的优势逐步显现、千万吨炼油航母的作用日益突出。

　　经济技术指标大幅度提升

　　该厂始终将开好、开稳装置作为优化装置经济技术指标的最佳途径，在工艺操作上精雕细琢，力求装置安稳优运行。在原油加工量、成品油产量大幅提升的情况下，炼油经济技术指标也不断攀升，创造了历史最好水平。其中，可比综合商品收率累计完成93.49%；原油加工损失率累计完成0.639%，同比降低0.005个百分点；轻质油收率累计完成80.53%，同比提高2.55个百分点；炼油综合能耗累计为73.70千克标油/吨，同比降低3.52千克标油/吨。炼油综合能耗从2001年的88.32kg.Eo/t降低到2007年为73.37kg.Eo/t，降低15kg.Eo/t，降幅17%，2008年1～5月为73.70kg.Eo/t，较同期降低3.52个单位，主要经济技术指标均跻身中油前列。

　　节能节水工作取得新进展

　　该厂在严格落实安全环保责任、认真组织好资源优化的基础上，始终将节能减排工作作为企业可持续发展的头等大事来抓，全力以赴抓好装置安稳长满优生产，认真制定节能节水目标和措施、全面落实节能责任，将节能节水工作纳入业绩考核指标，实行刚性兑现。1～5月，炼油板块新鲜水消耗量398.64万吨，同比降低50.4万吨，单耗0.85t/t，同比降低0.20t/t，在原油加工量同比增加36万吨、二三次加工装置加工量同比增加67万吨的情况下，新鲜水、循环水、除盐水、软化水同比均有不同程度的降低。与此同时，在辅料、动力等消耗相当的情况下，现金单位加工费同比降低7.46元/吨。300万吨/年重催装置等关键装置催化剂单耗同比降低0.44kg/t，催化剂消耗减少570吨，单位辅料费用降低1.91元/吨，烟机同比多发电1510万度，少用电4463万度，仅此一项就降低动力成本2479万元。二套重催、重整、焦化装置自产蒸汽同比多输出15.37万吨，自用蒸汽减少3.76吨，降低成本700万元，单位费用降低1.50元/吨，节能减排工初见成效，实现了安全生产与节能减排工作的“两不误”，有效推动了企业清洁、健康和可持续发展。